Fertigbetonmischer

PRO bietet Transportbetonmischer an

Fertigbetonmischer mit hocheffizienten Mischsystemen für Zement- und Betonanwendungen. Mit einem einzigartigen Durch den Planetenbewegungsmechanismus kombiniert das Gerät Revolutions- und Rotationsbewegungen, um eine gründliche, homogene Leistung zu erzielen Mischen hochviskoser Materialien, beseitigen tote Zonen und steigern die Gesamtproduktionseffizienz.

Produktparameter (Spezifikation)

Produkteigenschaften und Anwendung

Besonderheit

Das Herzstück einer Transportbetonmischeranlage ist der Mischer, der überwiegend nach dem Zwangsprinzip arbeitet mischen. Der Doppelwellen-Horizontalmischer stellt den absoluten Industriestandard dar und zeichnet sich durch seine Schnelligkeit und Gleichmäßigkeit aus Mischfähigkeiten, hohe Anpassungsfähigkeit und außergewöhnliche Verschleißfestigkeit – alles ergänzt durch vollautomatische Arbeitsabläufe und umweltfreundliche Designmerkmale.

Hauptmerkmale des Fertigbetonmischers:

Mainstream-Modelle und Funktionsprinzipien

Der horizontale Doppelwellen-Zwangsmischer gilt als Branchenstandard. Zwei horizontale Wellen rotieren gegenläufig Richtungen, um intensive Turbulenzen und dreidimensionale Scherströmungen zu erzeugen und so innerhalb weniger Minuten eine gleichmäßige Mischung zu erreichen 30–60 Sekunden pro Charge. Dieses Design ist mit einer Vielzahl von Betonarten kompatibel, darunter Standard-, Hochleistungs- und Trockenhartmischungen.

Homogenität und Präzision

Durch erzwungenes Schermischen wird eine gleichmäßige Beschichtung der Zuschlagstoffe durch zementäre Materialien gewährleistet. Gepaart mit hoher Präzision Wiegesysteme (Genauigkeit ±0,5 %) garantieren eine gleichbleibende Betonfestigkeit und ein gleichmäßiges Setzmaß bei gleichzeitiger Sicherstellung der Füllmenge Prozessrückverfolgbarkeit.

Haltbarkeit und Wartung

Die Auskleidungsplatten und Mischflügel bestehen aus verschleißfesten Legierungen mit hohem Chromgehalt. Mehrschichtiges Schaftende Dichtungen verhindern das Austreten von Schlamm, während Antihaftkonstruktionen Materialansammlungen minimieren und so die Lebensdauer verlängern Reduzierung der Wartungskosten.

Effizienz und Automatisierung

Das Entladetor (betrieben über hydraulische oder pneumatische Systeme) unterstützt mehrstufige Öffnungseinstellungen. Ein Integrierte SPS und zentrales Steuerungssystem automatisieren den gesamten Arbeitsablauf – vom Dosieren und Mischen bis hin zu Entleeren – Gewährleistung schneller Reaktionszeiten und Minimierung von Chargenfehlern.

Umweltfreundlichkeit und Anpassungsfähigkeit

Merkmale wie geschlossene Zuschlagstoffbehälter, Pulse-Jet-Staubsammelsysteme, Abwasserrecycling und Hochdruck Reinigungsfunktionen gewährleisten die Einhaltung umweltfreundlicher Baustandards. Der modulare Aufbau erleichtert Einfache Installation und Erweiterung, sodass das System problemlos an verschiedene Produktionskapazitäten angepasst werden kann Projektszenarien.

Anwendung

Twin-Shaft: Gewerbliche Betonwerke, große Infrastrukturprojekte; hohe Effizienz, Vielseitigkeit und Haltbarkeit.

Planetengetriebe mit vertikaler Welle: Fertigteile, UHPC, farbiger Beton und faserverstärkter Beton; liefert überlegene Homogenität.

Trommeltyp (Freifall): Kleine ländliche Projekte, Kunststoffbeton mit großen Zuschlagstoffen; bietet jedoch niedrige Kosten Homogenität und Effizienz sind begrenzt.

Produktionsdetails

I. Mischsystem (Kernleistungszone)

Strukturkomponenten: Zwei parallele horizontale Wellen + Stromlinienförmige Mischarme + Verstellbare Mischblätter + Lichtbogenauskleidungen / Endliner. Die beiden Wellen drehen sich in entgegengesetzte Richtungen – entweder mit gleicher Geschwindigkeit oder unterschiedlicher Geschwindigkeit – um eine zu erzeugen dreidimensionales turbulentes Scherfeld, das innerhalb von 30–60 Sekunden eine gleichmäßige Durchmischung erreicht. Das Mehrwinkel-Design des Arme und Klingen verhindern Materialansammlungen auf den Wellen und verhindern das Anhaften von Material.

Materialien und Härte: Die Auskleidungen und Klingen sind aus einer verschleißfesten Eisenlegierung mit hohem Chromgehalt (HRC ≥ 54–58; Impact) gegossen Wert ≥ 7,0 N·m/mm²). Die Mischwellen sind einstückig aus Kohlenstoffbaustahl Nr. 45 oder legiertem Stahl geschmiedet; Welle Die Durchmesser reichen von 120 mm (für Modell JS1000) bis 180 mm (für Modell JS3000), abhängig vom jeweiligen Modell. Komponenten sind über Bolzen verbunden und ermöglichen den selbstständigen Austausch verschlissener Teile; die Lebensdauer der Liner kann 40.000 Chargen überschreiten.

Typische Parameter

II. Wellenenddichtungs- und Schmiersystem (Schlüssel zur Leckagevermeidung und Langlebigkeit)

Mehrere Wellenenddichtungen: Die branchenübliche Konfiguration besteht aus einer Kombination schwimmender Öldichtungen, Hochdruck-Fettdichtungen und Luftdichtungen (basierend auf der Konstruktionskonstruktion der deutschen Hersteller BHS und SICOMA). Dieses System verfügt über eine automatische Fetteinspritzung und einen unabhängigen Luftversorgungskreislauf und isoliert den Zement effektiv Schlamm und Staub und verhindert so den Verschleiß am Wellenende und das Austreten von Schlamm. Das System ist außerdem mit einem Alarm ausgestattet Dichtungsversagen, das eine automatische Abschaltung auslöst, um die Ausrüstung im Falle einer Anomalie zu schützen. Zentralisiert Schmiersystem: Verfügt über eine elektrische Fettpumpe gepaart mit Progressivverteilern für eine zeitgesteuerte und dosierte Abgabe Schmierung aller Lager und Dichtflächen. Der Fettdruck erreicht 10–15 MPa, wodurch Unebenheiten beseitigt werden oft mit manueller Schmierung verbunden. Ausgestattet mit einer Ölstands- und Drucküberwachung löst das System eine Automatischer Alarm bei Fettmangel, wodurch das Risiko einer Fettverunreinigung im Beton minimiert wird mischen.

III. Antriebssystem

Verwendet zwei Planetengetriebe (jedes direkt mit einem Motor gepaart) und bietet eine kompakte, minimale Struktur Spiel, hohe Drehmomentabgabe und niedriger Geräuschpegel (≤85 dB). Das Direktantriebsdesign – die Umgehung der Riemen – verhindert Schlupf und sorgt für einen Übertragungswirkungsgrad von ≥96 %. Das System ist außerdem mit einem Überlastschutz und einem Temperaturschutz ausgestattet Überwachung, um ein Durchbrennen des Motors durch Abwürgen zu verhindern.

IV. Austrags- und Zuführsysteme

Hydraulischer Entladeschieber: Verfügt über drei einstellbare Öffnungspositionen, hydraulisch angetrieben für sanftes, stoßfreies Arbeiten Betrieb. Zur Standardausstattung gehört ein manueller Notgriff für den Einsatz bei Strom- oder Hydraulikausfällen Misserfolge. Der Torrahmen ist mit ölbeständigen, verschleißfesten Gummidichtungen ausgestattet, die schnell und einfach ausgetauscht werden können. Die Entladedauer ist programmierbar, um verschiedenen Empfangsfahrzeugen gerecht zu werden.

Zufuhrsystem: Der Trichter besteht aus verdickten, verschleißfesten Stahlplatten, wobei beide Optionen erhältlich sind ein auf Hebezeugen oder Förderbändern basierender Zuführmechanismus. Ausgestattet mit Endschaltern und einer Not-Aus-Funktion zur Vermeidung Der Trichter ist überwickelt und verfügt über eine geschlossene Konstruktion, um die Staubentwicklung zu minimieren.

V. Wägesystem (Präzision bestimmt die Betonqualität)

Unabhängige Wiegetrichter: Zuschlagstoffe, Zement, Flugasche, Wasser und Zusatzstoffe werden darin unabhängig gewogen separate Fächer. Hochpräzise Druck-Wägezellen (0,02 % FS-Genauigkeit) unterstützen eine zweistufige Wägung Verfahren, das Grob- und Feinmessungen kombiniert, um die Genauigkeit zu erhöhen. Die Wägepräzisionsziele liegen bei **±0,3 %–±0,5 % Zement, Wasser und Zusatzmittel sowie ±1 % für Zuschlagstoffe**. Das System umfasst Anti-Stoß-Puffervorrichtungen, um dies zu verhindern sofortige Überlastungen durch Beschädigung der Wägezellen.

Automatische Kompensation: Die SPS-Steuerung führt Echtzeitkorrekturen durch, um materialbedingte Fehler zu kompensieren freier Fall, Temperaturschwankungen und Luftfeuchtigkeit und stellen so die Konsistenz jeder Betoncharge sicher. Alle Daten werden während des gesamten Prozesses aufgezeichnet, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.

VI. Elektrische und Steuerungssysteme

Das Kernsystem besteht aus einer SPS, die in einen Industrie-PC integriert ist (normalerweise von Marken wie Siemens oder Schneider) unterstützt drei Betriebsmodi: Automatisch, Halbautomatisch und Manuell. Die Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) Zeigt wichtige Parameter an, darunter Dauer des Mischzyklus, Drehzahl, Temperatur, Chargengewichte und Alarm Benachrichtigungen. Das System ist in der Lage, über 100 verschiedene Betonrezepte zu speichern und ermöglicht so einen sofortigen Abruf über ein Single-Touch-Befehl.

Sicherheitsmerkmale: Beinhaltet Auslaufschutz, Überlastschutz, Not-Aus-Verriegelung und Torbegrenzung Schutz. Zur Erleichterung der Integration in ein zentrales Verwaltungssystem steht eine Fernüberwachungsschnittstelle zur Verfügung gesamte Betonmischanlage.

VII. Umweltschutz und Tragwerksplanung

Umweltkonfiguration: Verfügt über ein vollständig geschlossenes Gehäuse in Kombination mit einem Staubabscheider mit Pulse-Jet-Beutelfilter (Gewährleistung, dass die Staubemissionen ≤ 10 mg/m³ bleiben). Ein internes Hochdruckreinigungssystem mit Reinigung ist integriert Abwasser wird zur Wiederverwertung in einen Sedimentationstank zurückgeleitet. Für eine effektive Schalldämmung ist ein Gehäuse im Lieferumfang enthalten Minimieren Sie den Betriebsgeräuschpegel.

Modularer Aufbau: Die gesamte Maschine ist in verschiedene Module unterteilt – insbesondere die Mischeinheit, die Austragseinheit, Wägeeinheit und elektrischer Schaltschrank – um die Vorfertigung im Werk, das Heben vor Ort und eine schnelle Montage zu erleichtern Installation. Der Strukturrahmen besteht aus geschweißtem Profilstahl, der durch Sandstrahlen gegen Rost behandelt wurde entfernt und mit einer Epoxidgrundierung und einem Decklack versehen, um eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten.

VIII. Ergänzende Details: Planetenmischer mit vertikaler Welle (High-End-Anwendungen)

Ideal für den Einsatz mit Ultrahochleistungsbeton (UHPC), farbigem Beton und faserverstärktem Beton. Das Mischen Die Flugbahn kombiniert Planetenrotation mit Selbstrotation und sorgt so für eine „totzonenfreie“ Mischumgebung und erreicht Ergebnisse Homogenität in kürzerer Zeit (typischerweise 20–30 Sekunden). Die Auskleidungsplatten und Mischflügel sind aus a gefertigt Wolframkarbid-Verbundwerkstoff, der eine deutlich längere Lebensdauer bietet, allerdings im Vergleich zu höheren Kosten Doppelwellenmischer. Aufgrund der höheren Drehzahlen erfordert dieses System robustere Kühl- und Schmiermechanismen.

IX. Wichtige Akzeptanzkriterien

Mischgleichmäßigkeit: Die Mörteldichteabweichung innerhalb der gemischten Betoncharge muss ≤ 0,8 % betragen.
Mischzykluszeit: Beim Modell JS2000 beträgt die Standardzykluszeit 35–45 Sekunden pro Charge (einschließlich Zuführung, Mischen und Entleeren).
Dichtleistung: Nach 8 Stunden Dauerbetrieb darf an den Schachtenden kein Betonschlamm austreten.
Geräuschpegel: Der in 1 Meter Entfernung von der Maschine gemessene Geräuschpegel muss ≤ 85 dB (A) betragen.